50,000톤 복합비료 생산라인

간단한 설명 

화학 비료라고도하는 복합 비료는 화학 반응 또는 혼합 방법으로 합성 된 질소, 인 및 칼륨과 같은 작물 영양소의 2 ~ 3 가지 영양소를 함유하는 비료입니다. 복합 비료는 분말 또는 과립이 될 수 있습니다. 복합비료는 활성성분이 높고 물에 잘 녹고 빨리 분해되며 뿌리에 쉽게 흡수된다. 따라서 "속효성 비료"라고 합니다. 그 기능은 다양한 생산 조건에서 다양한 영양소의 포괄적인 수요와 균형을 충족시키는 것입니다.

복합비료 연간 5만 톤 생산라인은 첨단 설비의 조합이다. 생산 비용이 비효율적입니다. 복합 비료 생산 라인은 다양한 복합 원료의 과립 화에 사용할 수 있습니다. 마지막으로 다양한 농도와 조성의 복합비료를 실제 필요에 따라 준비하고 작물에 필요한 영양소를 효과적으로 보충하며 작물 수요와 토양 공급의 모순을 해결할 수 있습니다.

제품 상세 정보

복합 비료 생산 라인은 주로 칼륨 s 질소, 인 과인산 칼륨, 염화 칼륨, 과립 황산염, 황산, 질산 암모늄 및 기타 다른 공식과 같은 다양한 공식의 복합 비료를 생산하는 데 사용됩니다.

비료 생산 라인 장비 전문 제조업체로서 연간 10,000톤에서 200,000톤까지 다양한 생산 능력 요구 사항에 가장 적합한 생산 장비와 솔루션을 고객에게 제공합니다. 장비의 전체 ​​세트는 안정적인 작동, 우수한 에너지 절약 효과, 낮은 유지 보수 비용 및 편리한 작동으로 작고 합리적이며 과학적입니다. 복합비료(혼합비료) 제조사에게 가장 이상적인 선택입니다.

복합비료 생산라인은 다양한 작물에서 고농축, 중저농축 복합비료를 생산할 수 있습니다. 일반적으로 복합비료는 적어도 2~3가지 영양소(질소, 인, 칼륨)를 함유하고 있습니다. 영양가가 높고 부작용이 적은 특징이 있습니다. 복합 비료는 균형 잡힌 시비에 중요한 역할을 합니다. 그것은 시비 효율을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 작물의 안정적이고 높은 수확량을 촉진할 수 있습니다.

복합 비료 생산 라인의 적용:

1. 유황 포장 요소의 생산 공정.

2. 유기 및 무기 복합 비료의 다른 생산 공정.

3. 산성 비료 공정.

4. 분말 산업 무기 비료 공정.

5. 입자가 큰 요소 생산 공정.

6. 묘목용 매트릭스 비료의 생산 공정.

유기 비료 생산에 사용할 수 있는 원료:

복합 비료 생산 라인의 원료는 요소, 염화 암모늄, 황산 암모늄, 액체 암모니아, 인산 암모늄, 인산 2 암모늄, 염화 칼륨, 황산 칼륨이며 일부 점토 및 기타 충전제를 포함합니다.

1) 질소비료 : 염화암모늄, 황산암모늄, 티오암모늄, 요소, 질산칼슘 등

2) 칼륨비료 : 황산칼륨, 풀, 재 등

3) 인 비료: 과인산칼슘, 중과인산칼슘, 마그네슘마그네슘 및 인산염 비료, 인광석 분말 등

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생산 라인 흐름도

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이점

복합 비료 생산 라인 회전 드럼 과립은 주로 고농도 복합 비료를 생산하는 데 사용됩니다. 원형 디스크 과립은 복합 비료 혼잡 방지 기술, 고 질소 복합 비료 생산 기술 등과 결합하여 고농도 및 저농도 복합 비료 기술을 생산하는 데 사용할 수 있습니다.

우리 공장의 복합 비료 생산 라인에는 다음과 같은 특성이 있습니다.

원료가 널리 사용됩니다. 복합 비료는 복합 비료의 다른 공식과 비율에 따라 생산할 수 있으며 유기 및 무기 복합 비료 생산에도 적합합니다.

최소 구형율과 바이오박테리아 수율이 높다: 새로운 공정은 90%~95% 이상의 구형율을 달성할 수 있으며 저온 바람 건조 기술은 미생물 박테리아가 90% 이상의 생존율에 도달하도록 할 수 있습니다. 완성품은 외관이 미려하고 크기도 2~4mm의 입자가 90%를 차지한다.

노동 공정은 유연합니다. 복합 비료 생산 라인의 공정은 실제 원료, 공식 및 현장에 따라 조정되거나 고객의 실제 요구에 따라 맞춤형 공정을 설계할 수 있습니다.

완제품의 영양소 비율은 안정적입니다. 재료의 자동 측정, 다양한 고체, 액체 및 기타 원료의 정확한 측정을 통해 공정 전반에 걸쳐 각 영양소의 안정성과 유효성을 거의 유지합니다.

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작동 원리

복합 비료 생산 라인의 공정 흐름은 일반적으로 원료 성분, 혼합, 단괴 분쇄, 과립화, 초기 선별, 입자 건조, 입자 냉각, 2차 선별, 최종 입자 코팅 및 완제품의 정량 포장으로 나눌 수 있습니다.

1. 원료 성분:

시장 수요 및 현지 토양 측정 결과에 따라 요소, 질산 암모늄, 염화 암모늄, 티오 인산염 암모늄, 인산 암모늄, 인산 2 암모늄, 중칼슘, 염화 칼륨 (황산 칼륨) 및 기타 원료가 일정 비율로 배포됩니다. 첨가물, 미량원소 등이 벨트스케일을 통해 일정 비율로 성분으로 사용됩니다. 공식 비율에 따라 모든 원료 성분이 벨트에서 믹서로 고르게 흐릅니다. 이 과정을 프리믹스라고 합니다. 제형의 정확성을 보장하고 효율적인 연속 성분을 달성합니다.

2. 혼합:

준비된 원료를 충분히 혼합하고 균일하게 교반하여 고효율 및 고품질 입상 비료의 기반을 마련합니다. 균일한 혼합 및 교반을 위해 수평 혼합기 또는 디스크 혼합기를 사용할 수 있습니다.

3. 호감:

재료의 덩어리는 고르게 혼합 된 후 분쇄되므로 주로 체인 분쇄기를 사용하여 후속 과립 처리에 편리합니다.

4. 과립:

균일하게 혼합 및 분쇄된 원료는 복합비료 생산라인의 핵심 부품인 벨트 컨베이어를 통해 과립기로 이송됩니다. 제립기의 선택은 매우 중요합니다. 우리 공장은 디스크 제림기, 드럼 제림기, 롤러 압출기 또는 복합 비료 제림기를 생산합니다.

5. 심사:

입자는 체질되고 부적격 입자는 재처리를 위해 상부 혼합 및 교반 링크로 되돌아갑니다. 일반적으로 롤러 체 기계가 사용됩니다.

6. 포장:

이 공정은 자동 정량 포장기를 채택합니다. 기계는 자동 계량기, 컨베이어 시스템, 밀봉 기계 등으로 구성됩니다. 고객 요구 사항에 따라 호퍼를 구성할 수도 있습니다. 그것은 유기 비료 및 복합 비료와 같은 벌크 재료의 정량 포장을 실현할 수 있으며 식품 가공 공장 및 산업 생산 라인에서 널리 사용되었습니다.